海拓高頻感應(yīng)加熱：餐具生產(chǎn)線的 “棒料退火加速器”

在餐具（叉子、勺子）生產(chǎn)中，金屬毛坯棒料（多為不銹鋼或食品級(jí)鋁合金）的退火質(zhì)量直接影響后續(xù)沖壓成型的順暢度與成品精度。某餐具生產(chǎn)線引入海拓高頻感應(yīng)加熱設(shè)備，針對(duì)多根棒料實(shí)現(xiàn)連續(xù)、均勻的退火熱處理，為沖壓工序奠定 “易成型、少開(kāi)裂” 的基礎(chǔ)，大幅提升生產(chǎn)線效率與成品合格率。

高頻退火適配餐具棒料的核心邏輯

• 連續(xù)批量加熱：設(shè)備與生產(chǎn)線輸送帶對(duì)接，多根棒料（通常 6-10 根并行）同步進(jìn)入感應(yīng)線圈，實(shí)現(xiàn) “上料 - 加熱 - 退火 - 冷卻” 流水化作業(yè)，單小時(shí)可處理 800-1200 根棒料；

• 精準(zhǔn)溫控：針對(duì)不銹鋼棒（如 304 不銹鋼）設(shè)定退火溫度 1050-1100℃，鋁合金棒設(shè)定 350-400℃，通過(guò)高頻電流（10-30kHz）使棒料自身生熱，3-5 秒內(nèi)達(dá)到目標(biāo)溫度，熱影響區(qū)均勻（徑向溫差≤±10℃）；

• 應(yīng)力消除徹底：退火后棒料硬度降低 15-20HRC（不銹鋼從 HRC30 降至 HRC10-15），延伸率提升 20%，確保沖壓時(shí)能輕松折彎成叉子的齒部或勺子的弧形。

生產(chǎn)線中的高頻退火流程：從棒料到?jīng)_壓前的 “質(zhì)改”

1. 多棒料并行退火工藝（以 6 根不銹鋼棒為例）

• 上料與定位：振動(dòng)盤將棒料整理成平行排列，輸送帶以 1.5 米 / 分鐘的速度送入感應(yīng)線圈（線圈內(nèi)徑比棒料直徑大 5mm，確保均勻加熱）；

• 分段加熱：

• 預(yù)熱段（1 秒）：功率 30kW，棒料表面升溫至 500℃，激活內(nèi)部應(yīng)力釋放；

• 退火段（3 秒）：功率 45kW，快速升溫至 1080℃，保溫使奧氏體均勻化；

• 冷卻段（2 秒）：隨輸送帶進(jìn)入水冷區(qū)，冷卻速度控制在 100℃/ 秒，避免晶粒粗大；

• 出料檢測(cè)：紅外測(cè)溫儀在線檢測(cè)棒料溫度（確保退火溫度達(dá)標(biāo)），硬度計(jì)抽樣檢測(cè)（每小時(shí)抽測(cè) 10 根，確保硬度≤HRC15）。

2. 對(duì)后續(xù)沖壓工序的關(guān)鍵價(jià)值

• 減少模具損耗：退火后的棒料塑性好，沖壓時(shí)模具受力均勻，磨損率降低 30%（傳統(tǒng)未充分退火的棒料會(huì)導(dǎo)致模具刃口過(guò)早崩裂）；

• 提升沖壓效率：?jiǎn)胃袅蠜_壓成叉子 / 勺子基礎(chǔ)形狀的時(shí)間從 15 秒縮短至 8 秒，且無(wú)需中途停機(jī)修模，生產(chǎn)線節(jié)拍從 30 件 / 分鐘提升至 50 件 / 分鐘；

• 降低不良率：沖壓后折彎處開(kāi)裂率從 8% 降至 1% 以下，形狀偏差（如勺子弧度不一致）減少 90%，大幅減少返工成本。

相比傳統(tǒng)退火的生產(chǎn)線適配優(yōu)勢(shì)